§ 98. Формование изделий на прокатных станах и в кассетных установках

Прокатный способ изготовления крупных панелей из гипсобетона, керамзитобетона и тяжелого цементного бетона, разработанный инж. Н. Я- Козловым, получил у нас в стране широкое распространение.

Прокатные станы применяются для изготовления наружных стеновых панелей, деталей перекрытий и совмещенных крыш, объемных трансформаторных подстанций, коллекторов, панелей для скатных" крыш и других изделий.

Вибропрокатные изделия имеют высокую степень заводской готовности. Их поверхности полностью пригодны под последующую окраску и не нуждаются в затирке. Технологический процесс изготовления железобетонных панелей прокатным способом непрерывен .и состоит из следующих операций: подготовки и предварительного подогрева бетонной смеси; смазки непрерывно движущейся металлической ленты и укладки на нее арматурных сеток, каркасов, закладных деталей и шаблонов, образующих оконные и дверные проемы; укладки, выравнивания, уплотнения и термообработки бетонной смеси и, наконец, автоматическое распалубки (рис. 75).

Рис. 75. Технологическая схема производства железобетонных -панелей методом непрерывного вибропроката 1 — приемная секция; 2 — бетономешалка непрерывного действия; 3 — шнек предварительного перемешивания; 4 — калибрующая секция: 5 — прокатный стан; б — вибробрус; 7 — накрывная лента над зоной термообработки; 8 — обгонный рольганг; 9 — кантователь; 10 — питатели-дозаторы; / 1 — расходные бункера компонентов бетонной смеси

В комплект оборудования для производства панелей прокатным способом входят вибропрокатный стан, обгонный рольганг и кантователь.

Отдозированная бетонная смесь, пройдя шнек с паровой рубашкой (где она перемешивается и подогревается), поступает в лопастную мешалку непрерывного действия, а из нее — на. непрерывно движущуюся металлическую ленту стана. Разравнивание бетонной смеси на ленте производится с помощью виброножа; под лентой расположен вибробрус, способствующий уплотнению бетона в ребрах. По мере дальнейшего движения лента с уплотненной бетонной смесью попадает сначала под устройство для зачистки и выравнивания поверхности, а затем под калибровочную секцию стана. Здесь бетонная смесь дополнительно обжимается барабанами и валиками, охваченными бесконечной резиновой лентой, и калибруется также по толщине. Отформованные изделия накрываются бесконечной движущейся резиновой Лентой и подаются в зону термообработки, где за 2 ч бетон успевает набрать прочность до 150 иге/см2.

Готовые изделия автоматически снимаются с движущейся ленты и передаются, на двухскоростной обгонный рольганг, В момент передачи скорость его движения равна скорости движения ленты. После того как задняя кромка изделия отделится от ленты, на рольганге включается вторая скорость и изделие быстро подается к кантователю. Здесь оно переводится в вертикальное положение и при помощи мостового крана передается на склад готовой продукции.

Панели перекрытий, внутренних стен, стен цоколя и ряд других элементов крупнопанельных зданий изготавливаются в кассетных установках.

Кассетная установка представляет собой пакет металлических стенок, собранных вертикально на раме так, чтобы между ними были образованы формовочные отсеки. По назначению и конструктивным признакам стенки делятся на: разделительные, тепловые и крайние (задняя — стационарная, передняя — подвижная). Разделительные и тепловые стенки (рис. 76) в установке чередуются.

Рис. 76. Кассетная установка с гидроприводом распалубки и сборки кассеты

/-передняя стенка- рамы; 2 — гидроцилиндр, 3 — рычаги; 4 — передний амортизатор; 5 — роликоопора; 6 — крепление регулировочного винта; 7 — задняя стенка рамы; 8 — регулировочный винт; 9 — задний амортизатор; 10 — отсеки кассет; 11 — замок для соединения отсеков

Разделительная стенка изготавливается из стального листа толщиной 24 мм и по своим размерам соответствует размерам формуемых изделий. Тепловая стенка выполняется из двух стальных листов, располагаемых на расстоянии 10 — 12 друг от друга. Пространство это — тепловой отсек — герметизировано. Внутри .его уложена перфорированная труба, по которое в период термообработки изделий подается пар. Для стока конденсата в нижней части теплового отсека предусмотрен патрубок с краном.

Крайние стенки установки также имеют тепловые отсеки, но в отличие от средних их наружные стены покрыты теплоизоляционных слоем.

Разделительные стенки имеют консольные участки, выступающие из формы. К ним жестко крепятся электромеханические вибраторы для уплотнения бетонной смеси в процессе формования изделий.

Разделительные и тепловые стенки установлены на ролико-опорах, с помощью которых они под действием гидропривода перемещаются по продольным балкам рамы при сборке и разборке установки.

Процесс изготовления деталей в кассетных формах состоит из операций: распалубки, подготовки к бетонированию (смазка формы, установка и закрепление арматуры и закладных деталей, сборка формы), укладки бетонной смеси и термообработки. Распалубка изделий начинается с отрыва крайней стенки от готового изделия и перемещения ее к торцовой части рамы на 850 — 1150 мм. После этого мостовым краном изделие извлекается из формы и переносится в стеллажи для , охлаждения, крайняя стенка возвращается в исходное положение, сцепляется с разделительной стенкой и, оторвав ее от следующего изделия, отодвигает в сторону. Эти операции продолжаются до тех пор, пока все изделия не будут извлечены из формы.

Сборка формы производится в обратной последовательности. Подача бетонной смеси производится одновременно во все отсеки; при этом включаются вибраторы для ее уплотнения. По окончании уплотнения рабочие заглаживают поверхность изделий и подключают паропроводы к тепловым отсекам формы.

На некоторых предприятиях для интенсификации процесса твердения бетона при изготовлении железобетонных деталей в кассетных формах начали применять электропрогрев. Электродами в данном случае служат металлические стенки кассетной формы. Применение электропрогрева для термообработки бетона в панелях, изготавливаемых в вертикальных кассетных формах, позволяет увеличить в два раза съем изделий с одной формы; достигается это путем увеличения количества одновременно изготавливаемых изделий (тепловые отсеки переделываются на рабочие), сокращения времени термообработки до 6,5 — 7 ч и уменьшения продолжительности уплотнения бетонной смеси (вибраторы устанавливаются на каждом разделительном щите).